Содержание статьи:
Резка металла при помощи сфокусированного луча света дает возможность максимально точно раскраивать заготовки, а также формировать в деталях отверстия даже небольшого диаметра. При этом, качество и ширина реза не зависят от теплофизических особенностей обрабатываемого материала. Лазерный станок для резки металлических изделий, как правило, используется для работы с листами, толщина которых не превышает 6 мм.
Лазерный луч отличается стабильной частотой и характерной длиной волны. Такое оборудование позволяет легче фокусироваться на небольшом участке поверхности. Фокусировка осуществляется специальным оптическим устройством, функции которого контролируются предусмотренной компьютерной программой. Учитывая технологичность специфики по параметрам точности, лазерная резка металла не имеет конкурентов.
Для направленного сконцентрированного луча лазера характерна высокая плотность энергии, которая используется для нагрева и последующего разрушения обрабатываемого металла. При этом, нагревается лишь незначительный участок детали, что привычно, как для лазерного, так и для плазменного способа резки металла.
Лазерная резка осуществляется в несколько этапов:
При погружении в толщу металла наблюдается повышение температуры, кипение и увеличение энергетических затрат. Чтобы сократить расход энергии, в зону обработки направляется специальный газ, при помощи которого выполняется плазменная резка. При газолазерной резке в качестве вспомогательных веществ используется кислород, азот, обыкновенный воздух или же другой инертный газ (в зависимости от теплотехнических особенностей металла).
Неоспоримыми достоинствами лазерного метода резки считается:
Единственным недостатком данной методики разрезания считаются ограничения по толщине обрабатываемого листа.